FPC折彎后起皺分層故障的深度解析與處理

更新時間：2025-10-21

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在柔性電路板（FPC）加工中，折彎后起皺分層是影響產品質量的常見故障，不僅會導致電路導通不良，還可能引發后續裝配失效。需從材料特性、設備參數、工藝操作三方面深度解析成因，并針對性制定處理方案。

從故障成因來看，首先是材料層面問題。FPC 基材與覆蓋膜的粘結強度不足，如壓合時溫度、壓力未達標準，或粘結劑老化，折彎時易出現層間分離；基材厚度不均，較薄區域在折彎受力時易產生褶皺。其次是設備參數設置不當，折彎機模具間隙過大，導致 FPC 在折彎過程中出現過度拉伸；折彎速度過快，材料來不及均勻形變，局部應力集中引發起皺；壓力調節失衡，壓力過小無法保證折彎成型精度，壓力過大則會破壞 FPC 層間結構。最后是工藝操作問題，折彎半徑小于 FPC 最小允許折彎半徑，強行折彎導致材料損傷；送料位置偏移，FPC 與模具對位不準，折彎受力不均。

針對上述原因，可采取以下處理措施。材料方面，嚴格把控 FPC 進貨質量，抽檢基材粘結強度與厚度均勻性，不合格材料禁止投入生產；存儲時避免高溫高濕環境，防止粘結劑老化。設備參數調整上，根據 FPC 厚度、材質調整模具間隙，確保間隙為材料厚度的 1.2-1.5 倍；將折彎速度控制在 5-10mm/s，避免速度過快；通過試折彎優化壓力，以折彎后 FPC 無損傷、成型規整為宜。工藝操作優化中，明確不同規格 FPC 的最小折彎半徑，如 0.1mm 厚 FPC 最小折彎半徑不小于 0.2mm；定期校準折彎機送料定位系統，確保送料偏差不超過 ±0.05mm。此外，可在 FPC 折彎區域預貼加強膜，增強局部抗拉伸能力，減少起皺分層風險。

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