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      FPC折彎后起皺分層故障的深度解析與處理

      更新時間:2025-10-21      瀏覽次數:43
      在柔性電路板(FPC)加工中,折彎后起皺分層是影響產品質量的常見故障,不僅會導致電路導通不良,還可能引發后續裝配失效。需從材料特性、設備參數、工藝操作三方面深度解析成因,并針對性制定處理方案。

      從故障成因來看,首先是材料層面問題。FPC 基材與覆蓋膜的粘結強度不足,如壓合時溫度、壓力未達標準,或粘結劑老化,折彎時易出現層間分離;基材厚度不均,較薄區域在折彎受力時易產生褶皺。其次是設備參數設置不當,折彎機模具間隙過大,導致 FPC 在折彎過程中出現過度拉伸;折彎速度過快,材料來不及均勻形變,局部應力集中引發起皺;壓力調節失衡,壓力過小無法保證折彎成型精度,壓力過大則會破壞 FPC 層間結構。最后是工藝操作問題,折彎半徑小于 FPC 最小允許折彎半徑,強行折彎導致材料損傷;送料位置偏移,FPC 與模具對位不準,折彎受力不均。



      針對上述原因,可采取以下處理措施。材料方面,嚴格把控 FPC 進貨質量,抽檢基材粘結強度與厚度均勻性,不合格材料禁止投入生產;存儲時避免高溫高濕環境,防止粘結劑老化。設備參數調整上,根據 FPC 厚度、材質調整模具間隙,確保間隙為材料厚度的 1.2-1.5 倍;將折彎速度控制在 5-10mm/s,避免速度過快;通過試折彎優化壓力,以折彎后 FPC 無損傷、成型規整為宜。工藝操作優化中,明確不同規格 FPC 的最小折彎半徑,如 0.1mm 厚 FPC 最小折彎半徑不小于 0.2mm;定期校準折彎機送料定位系統,確保送料偏差不超過 ±0.05mm。此外,可在 FPC 折彎區域預貼加強膜,增強局部抗拉伸能力,減少起皺分層風險。


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